Микроарналық катушкаларды (MCHEs) өндіру процесі

MCHE өндірісі материалтану, экструзиялық қалыптау және термиялық біріктіру технологияларын біріктіретін, тиімді жылу беру үшін ультра шағын арналарды (0,1–2 мм) жасауға бейімделген{0}}дәлдікке негізделген процесс. Негізгі қадамдар келесідей:

1. Алюминий қорытпасын дайындау

MCHE негізінен жеңіл салмағы, жоғары жылу өткізгіштігі және - үнемділігі арқасында алюминий қорытпаларын пайдаланады (мысалы, 3003, 6061).

Материалды таңдау: Жоғары-таза алюминий құймалары ASTM B209 немесе EN 573-3 стандарттарына сәйкес келетін механикалық беріктігі мен коррозияға төзімділігін арттыру үшін легирленген элементтермен (магний, кремний) араласады.

Алдын ала өңдеу: Біркелкі экструзия мен дәнекерлеу сапасын кейінірек қамтамасыз ету үшін маңызды -оксидтерді, майларды немесе қоспаларды кетіру үшін құйма беттері майсыздандырылады (сілтілі тазартқыштар арқылы) және маринадталған (сұйылтылған азот қышқылымен).

2. Микроканалды жалпақ түтік экструзиясы

Бұл қадам MCHE-дің «өзегін» құрайды: бірнеше параллель микроарналары бар жалпақ түтіктер.

Экструзияны орнату: Қыздырылған алюминий қорытпасының дайындамасы (450–500 градус) гидравликалық прес арқылы дәл-инженерлік қалыпта (микроканал-пішінді қуыстары бар) итеріледі. Қалыптың дизайны арна өлшемін тікелей анықтайды (әдетте<1 mm for high-efficiency models) and distribution.

Өлшемді калибрлеу: Экструдталған жалпақ түтік өлшем тұрақтылығын сақтау үшін жылдам салқындатылады (ауа немесе суды сөндіру арқылы), содан кейін қажетті ұзындыққа кесіледі (қолданылуына байланысты 0,5 м-ден 6 м-ге дейін).

Сапаны тексеру: Лазерлік микрометрлер арна диаметрін, қабырға қалыңдығын және тегістік{0}}толеранттылықтарының ағынға қарсылық сәйкессіздіктерін болдырмау үшін ±0,02 мм шегінде басқарылатынын тексереді.

3. Қанаттарды штамптау және қалыптау

Жылу тасымалдау бетінің ауданын (MCHE тиімділігінің негізгі факторы) кеңейту үшін тегіс түтіктерге қанаттар қосылады.

Штамптау процесі: Алюминий парақтары (қалыңдығы 0,1–0,2 мм) қанаттар үлгілерін жасау үшін дәл штамптау пресіне беріледі-жалпы конструкцияларға жалюзиленген қанаттар (ауа ағынының жоғары турбуленттігі үшін) немесе гофрленген қанаттар (ықшамдылық үшін) кіреді.

Алдын ала{{0}жабын өңдеу: Қанаттар дәнекерлеу ағынымен адгезияны жақсарту және дәнекерлеуден кейінгі коррозияға төзімділікті арттыру үшін беттік өңдеуден (мысалы, хроматты түрлендіру жабыны) өтуі мүмкін.

4. Өзек құрастыру (түтік-қабатты жинақтау)

Тегіс түтіктер мен қанаттар "жылу алмастырғыштың өзегіне"-негізгі функционалды блокқа жиналады.

Қабатты жинақтау: Тегіс түтіктер сэндвичке ұқсас-құрылымды қалыптастыру үшін көрші түтіктердің арасына салынған қанаттарымен параллель тураланған. Уақытша қысқыштар дұрыс тураланбау үшін жинақты орнында ұстайды.

Аралықты бақылау: Түтіктер мен қанаттар арасындағы саңылау сақталады<0.05 mm to ensure full contact during brazing, minimizing thermal resistance at the interface.

5. Вакуумды дәнекерлеу (термиялық біріктіру)

Вакуумды дәнекерлеу - бұл дәстүрлі дәнекерлеуден айырмашылығы,-өткізбейтін өзекке-жалпақ түтіктер мен қанаттарды біржола байланыстыратын маңызды қадам, ол жоғары құрылымдық беріктік пен жылу өткізгіштігін қамтамасыз етеді.

Flux қолданбасы: Алюминий{0}}кремнийінің (Al-Si) жұқа қабаты (балқу температурасы ~577 градус) қыздыру кезінде тотығуды болдырмау үшін жиналған өзекке шашыратылады немесе батырылады.

Вакуумдық пешті өңдеу: Өзек вакуумдық пешке орналастырылған (қысым<10⁻³ Pa) and heated to 580–620°C. At this temperature, the flux melts and flows along the tube-fin interfaces, while the aluminum base material remains solid. The vacuum environment eliminates air bubbles, ensuring uniform brazing.

Салқындату: Микроарналардағы микрожарықтардың алдын алу үшін термиялық кернеуді азайту үшін пеш баяу салқындатылады (50–100 градус/сағат).

6. Кесу және портты өңдеу

Сұйықтықты енгізу/шығару үшін қосылым порттарын қосу үшін дәнекерленген өзек өңделеді.

Негізгі кесу: CNC арасы өзегін соңғы өнім өлшеміне дейін кеседі (мысалы, коммерциялық мұздатқыш MCHE үшін 300×400 мм), жылу әсерінен деформацияны болдырмау үшін-салқындатқыш қолданылады.

Портты бұрғылау және бұрау: Тегіс түтіктердің ұштары коллектор порттарын қалыптастыру үшін бұрғыланады, содан кейін хладагент желілерін қосуға арналған жіптерді (мысалы, M10 немесе 1/4 NPT) қосу үшін түртіңіз. Арналардың бітелуіне жол бермеу үшін қақырықты тазалау құралдары металл жоңқаларын алып тастайды.

7. Қысымды сынау және ағып кетуді анықтау

MCHE қатаң ағып кетуді-қажет етеді (айнымалы ток немесе тоңазытқыш сияқты-хладагент негізіндегі қолданбалар үшін өте маңызды).

Қысым сынағы: The core is filled with high-pressure nitrogen (1.5–2 times the design working pressure, typically 2–3 MPa) and held for 30–60 minutes. Pressure gauges monitor for drops-any loss >0,01 МПа ағып кетуді көрсетеді.

Гелийдің ағып кетуін анықтау: Жоғары дәлдіктегі қолданбалар үшін (мысалы, автомобильдік айнымалы ток) гелий масс-спектрометриясы микроағуларды анықтау үшін қолданылады (сезімталдық 1×10⁻⁹ Па·м³/с дейін).

8. Беттік өңдеу және коррозияға қарсы жабын-(қосымша)

Қатты орталарда (мысалы, теңіз немесе жоғары{2}}ылғалдылық параметрлері) қолданылатын MCHE үшін қосымша коррозиядан қорғау қолданылады:

Қаптауды қолдану: Фенолды шайыр, эпоксидті немесе фторполимерлі жабындар өзек бетіне шашыратылады немесе электрофорезденеді. Коррозияға төзімділік пен жылу беру тиімділігін теңестіру үшін жабынның қалыңдығы 20–50 мкм деңгейінде бақыланады.

Емдеу: Қапталған өзек тығыз, өткізбейтін қабат түзіп, жабынды емдеу үшін 120–180 градуста 30–60 минут пісіріледі.

9. Соңғы сапаны тексеру және орау

Кешенді тестілеу: Инспекторлар өлшемдерді (координаттарды өлшеу машиналары арқылы) тексереді (жарықтар немесе ағын қалдықтары сияқты дәнекерлеу ақаулары үшін) және кездейсоқ жылу беру тиімділігі сынақтарын орындайды (стандартты жағдайларда жылу алмасу жылдамдығын өлшеу үшін жел туннелін пайдалану).

Қаптама: Тасымалдау кезінде зақымдануды болдырмау үшін білікті MCHE{0}} ылғалдан қорғайтын пленкаға оралып,-көбік төселген картондарға оралған.

Бұл процесс MCHE құрылғыларының коммерциялық тоңазытқыш, автомобильді салқындату және HVAC жүйелері-тиімділігін, жинақылығын және сенімділігін теңестіретін қолданбалар үшін қатаң өнімділік талаптарына сәйкес келуін қамтамасыз етеді.

HYLITA толық автоматтандырылған өндірістік және құрастыру желілерімен, толық автоматтандырылған дәнекерлеу өндірістік желілерімен және толық автоматтандырылған гелийдің ағып кетуін сынау желілерімен жабдықталған.

1. Толық автоматтандырылған құрастыру жабдығы

Негізгі компоненттерге арналған толық автоматтандырылған штамптау желілеріНәтижесінде сапа сенімділігі 49%-ға және стандартты емес компоненттерді жеткізу тиімділігі 67%-ға жақсарды.-

Толық автоматтандырылған дайын өнімді құрастыру желілеріҚұрастыру тиімділігін 51%-ға арттыруға және сапа тұрақтылығын 99,8%-ға дейін арттыруға мүмкіндік береді.

2. Толық автоматтандырылған дәнекерлеу жабдығы

Тоннельдік пісіру пештері бар толық автоматтандырылған өндірістік желілер-Сапа сенімділігінің 53%-ға жоғарылауына әкеліп соғады, балқытылған дайын өнімдердің өту көрсеткіші 99,7%-ға жетті.

Вакуумды пісіру пештері бар толық автоматтандырылған өндірістік желілерПікірленген дайын өнімнің өту көрсеткіші 99,7%-ға жетіп, сапа сенімділігін 57%-ға арттыруға қол жеткізу.

3. Толық автоматтандырылған қаптау/сынау жабдығы

Толық автоматтандырылған беттік жабын өндірісі желілеріСапа сенімділігін 55% жақсартуды қамтамасыз ету, қапталған дайын өнімнің өту көрсеткіші 99,8% жетеді.

Толық автоматтандырылған вакуумдық гелийдің ағуын тексеру желілеріБарлық өнімдердің 100% вакуумдық гелийдің ағып кетуіне сынақтан өтеді, бұл жеткізілім алдында гелийдің ағып кетуіне сынау үшін 100% біліктілік деңгейін қамтамасыз етеді.

Ыстық тегтер: кір жуғыш машина кептіргіш микроарна конденсаторы, Қытай кір жуғыш машина кептіргіш микроканал конденсатор өндірушілер, жеткізушілер, зауыт